پدیده متداول خوردگی مخازن تحت فشار

1. خوردگی جامع (همچنین به عنوان خوردگی یکنواخت شناخته می شود)، که یک پدیده ناشی از خوردگی شیمیایی یا خوردگی الکتروشیمیایی است، محیط خورنده می تواند به تمام قسمت های سطح فلز به طور یکنواخت برسد، به طوری که ترکیب و سازماندهی فلز شرایط نسبتاً یکنواختی دارند. کل سطح فلز با سرعت مشابه خورده می شود. برای مخازن تحت فشار فولاد ضد زنگ، در یک محیط خورنده با مقدار PH پایین، فیلم غیرفعال ممکن است اثر محافظتی خود را به دلیل انحلال از دست بدهد و سپس خوردگی جامع رخ می دهد. خواه این یک خوردگی جامع ناشی از خوردگی شیمیایی باشد یا خوردگی الکتروشیمیایی، ویژگی مشترک این است که تشکیل یک فیلم غیرفعال محافظ روی سطح ماده در طول فرآیند خوردگی دشوار است و محصولات خوردگی ممکن است در محیط حل شوند، یا یک اکسید متخلخل شل تشکیل می دهد که فرآیند خوردگی را تشدید می کند. مضرات خوردگی جامع را نمی توان دست کم گرفت: اولاً، منجر به کاهش سطح فشار عنصر یاتاقان مخزن تحت فشار می شود که ممکن است باعث نشتی سوراخ یا حتی پارگی یا ضایعات به دلیل استحکام ناکافی شود. ثانیاً، در فرآیند خوردگی جامع الکتروشیمیایی، واکنش کاهش H+ اغلب همراه است که ممکن است باعث پر شدن مواد با هیدروژن شود و سپس منجر به شکنندگی هیدروژن و سایر مشکلات شود که این نیز دلیل نیاز به هیدروژن زدایی تجهیزات است. در طول تعمیر و نگهداری جوش
2. حفره یک پدیده خوردگی موضعی است که از سطح فلز شروع می شود و در داخل منبسط می شود و یک گودال خوردگی به شکل سوراخ کوچک ایجاد می کند. در یک محیط محیطی خاص، پس از مدتی، ممکن است حفره‌های حکاکی شده یا حفره‌های منفرد روی سطح فلز ظاهر شوند و این حفره‌های حکاکی شده در طول زمان تا عمق توسعه پیدا می‌کنند. اگرچه کاهش وزن اولیه فلز ممکن است اندک باشد، به دلیل سرعت سریع خوردگی موضعی، تجهیزات و دیواره های لوله اغلب سوراخ می شوند که منجر به حوادث ناگهانی می شود. بررسی خوردگی حفره ای دشوار است زیرا سوراخ حفره ای اندازه کوچکی دارد و اغلب توسط محصولات خوردگی پوشانده می شود، بنابراین اندازه گیری و مقایسه کمی درجه حفره کاری دشوار است. بنابراین، خوردگی حفره ای را می توان یکی از مخرب ترین و موذی ترین اشکال خوردگی دانست.
3. خوردگی بین دانه ای یک پدیده خوردگی موضعی است که در امتداد یا نزدیک مرز دانه رخ می دهد که عمدتاً به دلیل تفاوت بین سطح دانه و ترکیب شیمیایی داخلی و همچنین وجود ناخالصی های مرز دانه یا تنش داخلی است. اگرچه خوردگی بین دانه ای ممکن است در سطح ماکرو آشکار نباشد، اما به محض وقوع، استحکام مواد تقریباً فوراً از بین می رود و اغلب منجر به خرابی ناگهانی تجهیزات بدون هشدار می شود. به طور جدی تر، خوردگی بین دانه ای به راحتی به ترک خوردگی تنشی بین دانه ای تبدیل می شود، که منبع ترک خوردگی تنشی می شود.
4. خوردگی شکافی پدیده خوردگی است که در شکاف باریک (عرض معمولاً بین 0.02-0.1 میلی متر) به دلیل اجسام خارجی یا دلایل ساختاری روی سطح فلز ایجاد می شود. این شکاف ها باید به اندازه کافی باریک باشند تا به سیال اجازه جاری شدن و توقف را بدهند، بنابراین شرایط را برای خوردگی شکاف فراهم می کنند. در کاربردهای عملی، اتصالات فلنج، سطوح تراکم مهره، اتصالات لبه، درزهای جوشی که از طریق آنها جوش داده نشده است، ترک ها، منافذ سطحی، سرباره جوش که تمیز نشده و بر روی سطح فلزی رسوب نمی کنند، ناخالصی ها و غیره ممکن است شکاف ایجاد کنند که منجر به ایجاد شکاف می شود. خوردگی شکاف این شکل از خوردگی موضعی رایج و بسیار مخرب است و می تواند به یکپارچگی اتصالات مکانیکی و محکم بودن تجهیزات آسیب برساند و منجر به خرابی تجهیزات و حتی حوادث مخرب شود. بنابراین پیشگیری و کنترل خوردگی شکاف بسیار مهم است و نیاز به نگهداری و نظافت منظم تجهیزات است.
5. خوردگی تنشی 49 درصد از کل انواع خوردگی همه ظروف را تشکیل می دهد که با اثر هم افزایی تنش جهت دار و محیط خورنده مشخص می شود که منجر به ترک شکننده می شود. این نوع ترک می تواند نه تنها در امتداد مرز دانه، بلکه از طریق خود دانه نیز ایجاد شود. با توسعه عمیق ترک ها در داخل فلز، منجر به کاهش قابل توجهی در استحکام سازه فلزی می شود و حتی باعث می شود تجهیزات فلزی به طور ناگهانی و بدون هشدار آسیب ببینند. بنابراین، ترک خوردگی ناشی از تنش (SCC) دارای ویژگی های مخرب ناگهانی و قوی است، پس از ایجاد ترک، سرعت انبساط آن بسیار سریع است و هیچ هشدار قابل توجهی قبل از خرابی وجود ندارد، که شکل بسیار مضر خرابی تجهیزات است. .
6. آخرین پدیده خوردگی رایج، خوردگی خستگی است که به فرآیند آسیب تدریجی به سطح ماده تا زمان گسیختگی تحت اثر ترکیبی تنش متناوب و محیط خورنده اشاره دارد. اثر ترکیبی خوردگی و کرنش متناوب مواد باعث می‌شود زمان شروع و چرخه ترک‌های خستگی به وضوح کوتاه شود و سرعت انتشار ترک افزایش یابد که در نتیجه محدودیت خستگی مواد فلزی بسیار کاهش می‌یابد. این پدیده نه تنها خرابی اولیه عنصر فشار تجهیزات را تسریع می کند، بلکه باعث می شود که طول عمر مخزن تحت فشار طراحی شده بر اساس معیارهای خستگی بسیار کمتر از حد انتظار باشد. در فرآیند استفاده، به منظور جلوگیری از پدیده های مختلف خوردگی مانند خوردگی خستگی مخازن تحت فشار فولاد ضد زنگ، اقدامات زیر باید انجام شود: هر 6 ماه یکبار داخل مخزن استریلیزاسیون، مخزن آب گرم و سایر تجهیزات را به طور کامل تمیز کنید. در صورت بالا بودن سختی آب و استفاده بیش از 8 ساعت از وسایل در روز، هر 3 ماه یکبار تمیز می شود.